1、空车卸载能耗高

由于空气压缩机加载运行时，空气压缩机启动产生较大的冲击电流，不仅对工厂电网的安全稳定运行构成威胁，还会造成非常严重的电力浪费。空气压缩机卸载空转运行时压缩电动机仍处于运行状态，空压机空载运行，就传统调节方式下而言，空车运行状态下的能耗是设备满载运行状态下能耗的40% 以上，有的空压机空载运行能耗可达50%，能耗占总能耗的20%～50%，电力资源浪费。

2、压力浮动过大

加、卸载控制方式使得压缩气体的压力在最低工作压力值（即能够保证用户正常工作的最低压力-加载压力）和最高工作压力（卸载压力）之间运行。压差一般在1bar以上。通过理论计算和实际检测，得知空压机压力每增加1公斤，能耗增加10%左右。

3、输送管道设计不合理

空压机排气到达末端前需经过冷却器、干燥机、过滤器、控制阀以及传输管道等，在传输过程中由于管道的管径、管头和管长等设计不合理会使排气压力受损，排气压力每损耗1bar，对应的电能将多损耗7.5%，因此对管网进行优化可以进一步减少空压站系统耗能。

4、压缩气体管道泄漏

气体管道漏气是空压站的一大隐患，空压站设备工作环境复杂，设备检修保养工作量大，空压站管网存在孔洞、密封片老化或松动等问题，如不及时维修会使管网压缩气体泄漏加剧，增加空压站的能效损耗，据计算一个直径一毫米的漏气空，压力为7公斤，每分钟就能漏气68升，每年35251立方，按照平均电价0.7元每度计算，每年漏掉4000元。最关键的是很多工厂有几百上千个这样或更大的漏气孔！

3、空压机余热浪费

   根据厦门浩益机电设备有限公司厦门空压机权威机构检测结果，空压机压缩空气消耗的电能仅为总耗电量的10%，其余90%的电能消耗转化成了热能，但是在大多数企业中，压缩空气产生的热能无法得到充分的利用，存在较严重的余热浪费现象，由于设备运转的温度要求，压缩空气产生的高热导致的油、气混合蒸汽将通过空压机的散热系统作为“废热”排到大气中，而这部分“废热”的温度通常在80℃～100℃之间，产生这些“废气”消耗的功率约占空压机输入功率的25%～30%，由此可见，空压机的余热浪费也是造成空压站房高耗能的原因之一。